فرآیند تولید ماءالشعیر :

جوی مخصوص جهت تولید ماءالشعیر  با دقت کافی از مزارع تهیه می گردد که وزن هزار دانه آن باید ۶۵-۳۵gr بوده و میزان پروتئین آن حداکثر ۱۲-۹ درصد باشد.
قدرت جوانه زدن ظاهری آن باید ۸۰ درصد بوده و بعد از رده بندی، حداقل ۹۵ درصد آن قابل استفاده باشد.
پس از تهیه جو در دو مرحله تمیز میشود در مرحله بعدی جوی ریز و نصفه و همچنین سنگ و أحیانا باقیمانده کاه جدا می گردد.
جوی ریز و نصفه و کاه جهت خوراک دام و طیور به فروش میرسد و جو پاک شده جهت مصرف در سیلوها ذخیره می گردد.
سپس مقدار روزانه مصرف جو از سیلو گرفته شده و برای خیساندن به تانکهای مخصوص فرستاده می شود.
جوهای خیس خورده سپس به سالن جوانه زدن فرستاده شده و از آنجا پس از جوانه زدن وارد پخت می شود که ابتدا مالت آسیاب شده به تانک پخت فرستاده می شود. سپس به تانک صافی ارسال شده و بعد از آن به تانکهای جوش و ترسیب میرود.
در قسمت سردخانه پس از افزودن برخی مواد، محصول با عبور از صافیهای مخصوص به تانکهای تولید رفته و به آن گاز دی اکسید کربن اضافه می گردد و در این مرحله نوشابه آماده پر کردن در بطری می باشد.

مراحل تولید ماءالشعیر :

در ابتدای تولید ماءالشعیر با استفاده از انواع الک ، دستگاههای سنگ جمع کن، هواکش، خاک گیر و ، ناخالصیهای همراه جو نظیر سنگ، خاک، پوشال و … از آن جدا میشود.
همچنین در این مرحله جوهای ریز، شکسته و ناسالم از جوهای سالم جدا می گردد و در پایان، جوهای سالم در سیلوها انبار می شوند.
بعد از این مرحله، دانه های جو تمیز شده به قسمت مالت سازی میرود تا کاملا در آنجا شستشو شده و آماده برای مراحل دیگر گردد.
جوهای الک و تمیز شده در واحد بوجاری به منظور خیس خوردن و شستشو وارد تانکهای خیساندن میشود. همزمان با وارد شدن جو به تانک، آب نیز به مقدار لازم وارد تانک میشود.
همچنین سودا یا هیدرات سدیم اضافه می گردد. افزودن سودا برای ضدعفونی کردن جو و نیز از بین بردن بخشی از پوسته جو میباشد زیرا سودا خاصیت خورندگی دارد در نتیجه باعث خورده شدن مقداری از غشا جو می شود و پوسته آن را نازک میکند و زمینه را برای جوانه زدن مساعد مینماید.
بعد از افزودن سودا، فرمالین و در صورت نیاز بدو فرم اضافه می گردد. افزودن فرمالین نیز به دو منظور انجام می پذیرد.
یکی ضد عفونی نمودن بیشتر و دیگری چون ممکن است مقداری سودا زیر غشاء جو نفوذ کند فرمالین که حالت اسیدی دارد آن را خنثی مینماید.
بعد از افزودن مواد فوق، جو به مدت ۶۸h در این تانک می ماند و طبق یک برنامه منظم عملیاتی چندین بار با آب در داخل تانک شستشو می شود.
در سالن جوانه زدن، جو در دمای ۲۲-۱۸ درجه سانتی گراد و رطوبت نسبی ۹۵-۹۰ درصد به مدت ۷-۵ روز میماند.
در این مدت آنزیمهای نهفته شروع به فعالیت مینمایند و حتی بعضی از این آنزیمها در این مرحله به وجود می آیند. این آنزیمها بر روی پروتئین و نشاسته جو اثر کرده و نشاسته را تبدیل به قند مینمایند.
در اثر جوانه زدن، بعضی از ویتامینهای جو مانند تیامین و ریبوفلاوین افزایش مییابند. هر روز چندین بار توسط دستگاه مخصوص جوها را هوادهی می کند.
جوها را به طور روزانه از نظر میزان جوانه زدن و … مورد آزمایش قرار داده و در صورت تأیید، پس از طی زمان مقرر به اتاقک کوره فرستاده می شوند.
در کوره جوها به وسیله حرارت برشته می گردند و جوانه ها در اثر حرارت از بین میروند، در کوره به تدریج در مدت ۵۰-۲۵ ساعت، دما از ۶۵ به ۸۵ درجه سانتی گراد میرسد.
رطوبت جو در این مرحله کاهش بافته و به حدود صفر می رسد و از این پس نام مالت به این محصول اطلاق میشود.
واحد پخت شامل بخشهای آسیاب و تانکهای پخت، صافی، جوش و ترسیب می باشد.

آسیاب :

مالت به مقدار موردنیاز از سیلوها گرفته شده و پس از شستشو به همراه مقداری آب وارد دستگاه آسیاب میشود.
این دستگاه دارای ۲ غلطک است و حرکت غلطکها خلاف جهت یکدیگر است. دانه های مالت از حد فاصل دو غلطک عبور کرده و آسیاب میشوند. پس از این مرحله مالت خرد شده وارد تانک پخت می شود.

تانک پخت :

دانه های مالت آسیاب شده وارد تانک پخت شده و همزمان با آن، آب سرد نیز وارد تانک میشود. درجه حرارت را در این تانک تدریجا در مدت ۹۰ دقیقه بر طبق یک برنامه منظم حرارتی از ۶۵ به ۷۵ می رسانند.
بالا بردن تدریجی دما بدین علت است که آنزیمها فرصت فعالیت داشته باشند و نشاسته را به ماده قندی تبدیل نمایند. حداکثر فعالیت آنزیمها در دمای ۹۰-۵۰ درجه سانتی گراد میباشد. آنزیمهایی که در این مرحله اضافه می شوند عبارتند از :
آمیلاز و بتا گلوکاناز (که مقدار مصرف آنها برای هر هکتولیتر حدود ۰/۹-۱۸gr میباشد). از فرمالدئید (۲۰۰-۳۰۰ppm) و اسید فسفریک برای شکستن پروتئین موجود در تولید ماءالشعیر استفاده می گردد زیرا این پروتئینها باعث بروز کدورت در تولید ماءالشعیر میشوند. به طور کلی در این تانک، شربت مالت به دست می آید.
از هر ۷ کیلوگرم مالت یک هکتولیتر شربت مالت تهیه میگردد. پس از این مرحله شربت مالت توسط پمپ به تانک صافی منتقل می شود.

تانک صافی :

این تانک دارای چندین صفحه مشبک است که به عنوان فیلتر یا صافی بکار میرود. ذرات و ناخالصی های شربت در این مرحله، جمع آوری و توسط پمپ به تانک تفاله انتقال داده می شود.
تفاله های به دست آمده جهت خوراک دام به فروش میرسند. مایع صاف شده از تانک صافی به تانک جوش منتقل میشود. تانک جوش
در این تانک مایع نوشابه توسط بخار آب گرم می گردد. حرارت تانک جوش تا حدود ۹۰ درجه سانتی گراد میرسد و برای جلوگیری از هر گونه تخمیر شکر، رازک اضافه می گردد. مقدار شکر حدود ۳-۱ درصد کل مالت مصرف میشود.
برای رسیدن به نسبت تلخی مخصوص که باید عاید شود، بین ۵۰-۳۰gr رازک در هر هکتولیتر افزوده میگردد. شربت مالت حدود ۹۰ دقیقه در این تانک می ماند و سپس به تانک ترسیب منتقل می شود. تانک ترسیب
در تانک ترسیب در اثر گردش و سانتریفوژ شدن، ذرات پروتئین که در مراحل قبلی شکسته شده اند رسوب می کنند و مایع زلال در بالا قرار می گیرد.
در این مرحله به مایع نوشابه، مواد افزودنی از قبیل اسیدهای تارتاریک، سیتریک و لاکتیک و نیز کربن اکتیو اضافه می گردد.
اسید تارتاریک و اسید لاکتیک به عنوان طعم دهنده و تنظیم کننده pH و کربن اکتیو برای از بین بردن رنگ و بوی خاص و نامطلوب ماءالشعیر استفاده میشود.
مدت توقف ماءالشعیر در این تانک حدود ۱ ساعت بوده و از آنجا به واحد سرد کننده منتقل می شود.

سردکننده :

در این واحد با استفاده از کمپرسورهای سرد کننده، دمای ماءالشعیر را از دمای ۹۵ به ۵ درجه سانتی گراد می رسانند.
مایع نوشابه توسط پمپ از واحد سرد کننده وارد تانکهای دو جداره میشود. در بین جدار این تانکها برای پایین آوردن دمای محصول، آب و الکل جریان دارد. ماءالشعیر در این تانکها حدود ۲۶h می ماند تا کربن اکتیو موجود در آن ته نشین شود.
محصول در این مرحله از ۳ نوع فیلتر عبور می کند که عبارتند از:

دستگاه سانتریفوژ :

وسیله ای است که با ایجاد فشار لازم به کمک عمل گریز از مرکز برای انتقال سیالات از نقطه ای به نقطه دیگر بکار می رود. وقتی مایع نوشابه از تانکهای دو جداره وارد سانتریفوژ میشود، داخل آن به خوبی به هم می خورد. مایع نوشابه در صورت لزوم چندین بار سانتریفوژ می شود. بعد از این مرحله مایع نوشابه وارد دستگاه فیلتر خاک صافی میشود.

دستگاه فیلتر خاک صافی :

داخل این دستگاه، سینی هایی به شکل توری وجود دارد که روی آن خاک صافی ریخته شده است. مایع نوشابه از این فیلتر عبور می کند. ناخالصیها به خارج از مخزن هدایت می شوند و مایع تمیز به دستگاه فیلتر کاغذی می رود. گاهی اوقات برای این که کدورت به حد استاندارد برسد، مایع نوشابه را چندین بار از این فیلتر عبور میدهند.

دستگاه فیلتر کاغذی :

کار این دستگاه جدا نمودن ذرات بسیار ریز موجود در مایع نوشابه است. این دستگاه به شکل مکعب مستطیل و دارای ۳۰۰ ورق کاغذی است که به طور موازی در کنار هم قرا گرفته اند. این تعداد برای ۶۰۰۰-۳۰۰۰ هکتولیتر نوشابه کافی میباشد.
هنگامی که مایع نوشابه با فشار از داخل ورق ها عبور می نماید، ذرات ریز ناخالصی آن گرفته میشود و مایع نوشابه تمیز از داخل آن عبور می کند. پس از این مرحله مایع نوشابه به تانکهای تولید منتقل می شود .

تانک تولید :

بعد از تأیید میزان کدورت توسط آزمایشگاه، مایع نوشابه به تانکهای تولید منتقل میشود. تانکهای تولید به وسیله خنک کننده ها، سرد نگه داشته می شوند.
دمای نوشابه در این تانکها باید زیر ۸ درجه سانتی گراد حفظ شود. در تانکهای تولید مواد افزودنی شامل انیدرید سولفورو و مشتقات آن، آنزیم پروتئاز (برای جلوگیری از کدورت در بطری) و اسید اسکوربیک اضافه می گردد.
لازم به ذکر است در صورتیکه نوشابه بیشتر از ۲۶h در تانکهای تولید بماند، امکان دارد مقداری از قند آن به الکل تبدیل شود.
در این صورت دوباره آن را به قسمت تبخیر انتقال می دهند تا الکل آن تبخیر شود و شکر اضافه مینمایند تا قند از بین رفته آن جبران شود و سپس مراحل بالا دوباره طی می شود.

پرکن :

سپس محصول وارد دستگاه فیلر (پرکن) میشود. این دستگاه برای پر کردن نوشابه به داخل بطری بکار میرود.
مایع نوشابه از تانکهای تولید تحت فشار هوا وارد فیلر می شود. فشار داخل تانکهای تولید oatm-۳ میباشد و فشار سطح مخزن باید atm ۱۲ باشد.
برای اینکه مایع مخزن فیلر تحت فشار مستقیم هوا قرار نگیرد، تانک کمکی در کنار آن می باشد تا تعادل سطح مایع مخزن و تانک تولید را حفظ نماید.

سرعت حرکت دستگاه متغیر میباشد و عموما در هر بار، بسته به نوع فیلر تعداد متفاوتی از بطری را پر از مایع مینماید.
مایع نوشابه توسط سوزنهایی به داخل بطری منتقل می شود. مایع به جداره داخل بطری برخورد می کند تا آرام آرام هوای موجود در بطری از وسط بطری خارج شود. در بالای دستگاه یک عدد اهرم وجود دارد که باعث بسته شدن شیرها میشود.
ضمنا در پایین دستگاه هم اهرم دیگری وجود دارد که باعث باز شدن شیرها می شود. در زیر دستگاه فیلر، الکترو موتوری وجود دارد که دارای دور متغیر میباشد. بسته بندی
در مرحله آخر بطریهای پرشده تشتک گذاری (دربندی) می شوند. در نهایت بطریهای ماءالشعیر جعبه گذاری شده و جهت عرضه به بازار به انبارهای فروش منتقل می گردند.

انواع بسته بندی ماءالشعیر و ویژگیهای آن به شرح زیر میباشد:
تولید ماءالشعیر نوع شیشه ای :

ماءالشعیر باید در بطریهای ضدعفونی شده پر گردد و در آنها به وسیله تشتک های ضدعفونی شدهای که کاملا غیر نفوذ باشند (دارای پوشش داخلی مجاز باشند) بسته بندی و پس از گذراندن مرحله پاستوریزاسیون به بازار عرضه گردد.
بسته بندی این بطریها باید به نحوی باشد که در موقع حمل و نقل و جابجایی شیشه ها نشکنند.

تولید ماءالشعیر نوع قوطی :

ماءالشعیر باید در قوطی های ضدعفونی شدهای که کاملا با استاندارد قوطی های ایران مطابقت داشته باشند پر شده و پس از عبور از پاستوریزاسیون به بازار عرضه گردد.
شایان ذکر است تمام عملیات از موقع تهیه ماءالشعیر تا پر شدن در ظروف بسته بندی باید بدون دخالت دست باشد.

کنترل کیفیت تولید ماءالشعیر :

به منظور کنترل مواد اولیه در حین تولید و محصول نهایی، آزمایشات مختلفی باید انجام شود. این آزمایشات به دو صورت انجام می گیرد، آزمایشاتی که در آنها مواد و محصول از نظر ظاهری کنترل می گردند و آزمایشاتی که مواد و محصول از نظر ویژگیهای میکروبی و فیزیکوشیمیایی، بررسی میگردند.
معیار این آزمونها برای ماءالشعیر، استاندارد ملی ایران به شماره ۲۲۷۹ و برای ویژگیهای میکروبی آن، استاندارد ملی ایران به شماره ۱۳۰۷ می باشد .